Величина давления шариков определяется свойствами обрабатываемого металла, исходной чистотой поверхности и требованиями, предъявляемыми в отношении микрогеометрии и микротвердости детали. В больших пределах давление регулируется сменой пружины, а в малых — натягом ее. При обработке предварительно шлифованного отверстия (у7) в цилиндре из стали 45 давление не превышало 20 кг. Остальные параметры режима раскатывания были следующие: скорость вращения заготовки v = 90 ммин, подача шариковой раскатки s = s t 0,28 ммоб, число проходов — 1, диаметр шарика 11 мм, смазка — машинное масло. Продолжительность раскатывания при длине цилиндра 135 мм — около 2 мин. Как показали последние исследования, производительность раскатывания может быть значительно повышена за счет увеличения скорости раскатывания до 300 ммин и более.
При указанных выше условиях обработки достигается чистота поверхности 9 ч — 10-го классов и высокая ее стабильность; Колебания высоты микронеровностей не превышают 0,002 мм, что говорит о большой опорной поверхности, способствующей повышению из носостой кости. Отклонения формы отверстия (овальность, конусность, бочко-образность, корсетность) не выходят за пределы 2-го. класса точности.
Выдерживается также прямолинейность образующей отверстия.
Увеличение размера отверстия по сравнению с исходным не превышало 5 ч — 6 мк, что практически позволяет не предусматривать припуска на раскатывание.
Хорошие результаты были получены при испытании раскатывания шариками (вместо применяемого шлифования) и чугунных цилиндров.